制造企业现场管理（三）

三、现场组织与改善

经常在一些企业传来现场改善的声音，但现改善究竟是改善什么？什么是需要改善的？这些问题似乎进行的并不深入。企业往往把现场改善解析为人员的精简，其实这是很片面的。我们要改善的往往并不是人员，而是浪费。其中包括时间的浪费、机器工装的浪费以及首次成功率偏低品质的浪费等。人员的精简是现场改善的受益而不是目的。

一、时间的浪费
我们必须要知道我们在那些环节浪费了我们的时间，经过动态时间的研究我们知道，任何不能直接创造经济价值的时间都是一种浪费行为。那么什么是产生经济价值的时间？比如，我们组装一个产品，我们需要经过N道工序来制造它，那么它是产生直接经济效益的。但是，我们去取物料、去搬运货物的时间等等，它并不能直接产生经济效益，我们就必须从这些地方入手，能将其时间缩短或排除。

在减少时间的浪费上，应将直接就能看到的这些动作行为进行改善。然后，就必须考虑到生产线工序之间的传递时间。这个阶段也是浪费大户，如果机器产生出来的半制品不能方便地交由下一道工序来继续完成，那么这个布局就应该是失败的。这个在以机加工为主的单位最为常见。所以，“接着式生产”（*注）这是运用这一改善理念应运而生。

在物料的领取上，我们经常看到在领物料时看到，恨不得一条生产线的人都跑到仓库来领，而生产线在领料时往往处于停线或半停线状态，现场的混乱可想而知。目前，已经有企业开始改为物料配送式生产，即有专人对生产的各道工序进行“加油式配送”（*注），这样做将配送人员变成流动的加油站，没有人需要离开自己的工作岗位去操心其它的事情。

我们从原来的自己取料到实施配送，是管理思路由“pull”到“push”的一种提升，任何时候，推动比拉动要省力气。

二、机器的浪费
我们讲机器的浪费并不是指机器的本身数量上的浪费，这个浪费大家都知道。我们讲的是设备等待时间的浪费，即设备使用率的问题。如果定单量能够满足所有生产需求，那么设备的使用率扣掉维修率后应该就是100％，试想，我们有多少家企业能够到达这样的标准？

其实在生产现场管理中，完全可以将设备的使用率当作现场效率监测的监控点，如果在这个点上出现停滞或者出现其它异常情况，就说明线上存在什么严重的不平衡现象，这一点尤其要引起注意。

我在前面的文章中提到过这一观点，尤其是一条线的某工序只需要一台某设备时，对这个点的监控是至关重要的，虽然我们可以通过其它的管理工具达到这一目的，但是这一方法将十分直观的予以显现。

三、品质的浪费
我们都知道，返工是最影响效率的重要因素之一。因此，对品质的控制特别是避免返工情况的出现就显得尤为重要。关于线上品质的控制我会在以后的文章中加以详细的阐述，在此暂不赘述。

首先，我们只有将这些浪费（当然，它并不仅仅就这几种）避免了，我们才有资格去谈论现场改善的深度－－动作研究。

注：接着式生产：将半成品用手传递的方式交给下一道工序操作人员手中或盛器中，以达到不需经过停顿而产生的时间消耗。
加油式陪送：将线上的操作人员的活动范围尽量减少，由特定的人员（或由一些其它非直接生产人员兼职）将所需的物料及服务提供给直接生产人员。陪送人员可根据实际情况负责陪送一条或多条生产线的物料及其它服务。